Лабораторные услуги

Компания МСИ располагает собственной аккредитованной испытательной лабораторией на соответствие требованиям ДСТУ ISO/IEC 17025:2019 (ISO/IES 17025:2017) и обладает необходимыми техническими и квалифицированными кадровыми ресурсами для обеспечения высокой точности результатов лабораторных испытаний и полного соответствия как международным, так и локальным стандартам и методологии.

Анализ продукции – совокупность методов исследования позволяющих определить состав и свойства материала. Проведенный химический и технический анализ дает нашему Заказчику четкое представление о соответствии заявленных производителем или продавцом показателей качества продукции.

Современное и высокоточное оборудование ведущих мировых производителей (MEMMERT, CARBOLITE, ELTRA, IKA) позволяет оперативно предоставить широкий спектр лабораторных анализов металлов и их сплавов, минерального сырья и топлива.

Лаборатория компании МСИ выполняет испытания следующей продукции: твердого минерального топлива, угля бурого, лигнита, угля каменного, антрацита, горючих сланцев, брикетов, кокса, углеродосодержащие материалов, термоантрацита. Испытания выполняются по следующим пунктам:

  • 1. Технический анализ (proximate analysis):
  • Технический анализ твердого минерального топлива включает определение влаги, зольности, выхода летучих веществ и расчет нелетучего углерода. Полученные результаты пересчитывают на различные состояния топлива.Показатели технического анализа (аналитическая влага, зольность, выход летучих веществ) определяют из аналитической пробы топлива, доведенной до воздушно-сухого состояния.
  • 2. Определение высшей, низшей теплоты сгорания.
  • 3. Элементный анализ (ultimate analysis):
  • Определение в твердом минеральном топливе массовых долей углерода, водорода, азота, серы и расчет массовой доли кислорода по разности.Полученные результаты определения углерода, водорода, азота, кислорода и серы, пересчитанные на соответствующее состояние топлива, представляют собой результаты элементного анализа.
  • 4. Петрографический анализ:
  • Петрографический состав угля: Количественная характеристика угля по содержанию основных групп мацералов, микролитотипов, литотипов и минеральных включений. Петрография угля определяется путем анализа полированных брикетов угля, приготовленных из угольных образцов крупностью менее 1 мм. Марка угля определяется согласно измерениям процента света, отраженного мацералом типа витринит. Тип угля определяется с использованием процедуры подсчета объемного процентного соотношения различных мацералов или углефицированных растительных остатков. Петрографический анализ может использоваться также для выявления примесей в угле и окисленного угля в образце.
  • 5. Определение пластометрических показателей углей, коксуемость:
  • 1. Определения пластометрических показателей на аппарате Л. М. Сапожникова (х, у); метод оценки способности каменного угля переходить в пластическое состояние при нагревании в заданных условиях. Метод предназначен для определения значений показателей пластичности углей и их смесей, используемых для коксования и для других целей, где способность углей переходить в пластическое состояние углей имеет практическое значение.
    2. Определение спекающей способности каменного угля. Индекс Рога. Показатель, характеризующий спекающую способность угля и определяемый по прочности нелетучего остатка, полученного при быстром нагревании смеси угля с инертным материалом в установленных стандартом условиях.
  • 6. Определение реакционной способности (CRI) и прочности кокса после реакции (CRS):
  • Подготовленную для испытаний порцию кокса (часть сухой пробы ), с размером частиц от 19,0 до 22,4 мм нагревают в камере реактора до 1100°С в атмосфере азота. Для проведения испытания атмосферу азота заменяют на двуокись углерода ровно на 2 ч. После испытания реакционную камеру остужают приблизительно до 50°С в атмосфере азота. Показатель реакционной способности (CRI) определяют как разность масс порции кокса до и после реакции с двуокисью углерода, выраженную в процентах от массы порции до реакции.Оставшийся (непрореагировавший) кокс обрабатывают в барабане специальной конструкции, делающим 600 оборотов за 30 мин. Показатель прочности кокса после реакции (CSR) определяют путем рассева и взвешивания кокса, оставшегося на сите с размером отверстий 10,0 или 9,5 мм.
  • 7. Механические испытания:
  • 1. Гранулометрический состав; гранулометрический состав ( ситовый анализ угля, кокса): Характеристика угля, кокса отражающая массовую долю кусков разных классов крупности в испытываемой пробе.
    2. Механическая прочность; Метод заключается в механической обработке во вращающемся барабане пробы кокса с размером кусков 20 мм и более с известным распределением по размерам. Степень разрушения кокса оценивают путем определения гранулометрического состава после 100 оборотов барабана (Микум-испытание) и, при необходимости, после 500 оборотов барабана (Ирсид-испытание).
  • 8. Химический состав золы:
  • Под химическим составом золы твердого минерального топлива понимают содержание в золе основных 11 элементов в пересчете на оксиды: кремния, алюминия, трехвалентного железа, кальция, магния, титана, фосфора, марганца, калия, натрия и серы.
  • 9. Температуры плавления золы:

Испытуемый образец золы нагревают в стандартных условиях при постоянном наблюдении. Записывают температуры, при которых происходят характерные изменения формы образца.

Компания МСИ выполняет также испытания следующей продукции: Руды железные, марганцевые, титановые, хромовые, агломераты, окатыши, ферросплавы, глина и каолин, глинистый сланец.